剛剛過去的三月，合成車間完成液氨產(chǎn)量32617t（表計值），月均負荷率達105.2%，創(chuàng)2006年以來最高值，比歷史第二高負荷率101.6%高出3.6%。力證車間降本增效措施取得顯著成果，為公司實現(xiàn)效益提升目標作出實質(zhì)貢獻。

挖掘裝置潛力

高產(chǎn)是降本增效最有力措施！合成車間通過全流程分析，得知合成氨裝置進一步提升負荷的瓶頸在合成工段。若要大幅提升負荷，合成塔和壓縮機的改造不可或缺。當前通過工藝優(yōu)化提升裝置負荷為最有效措施。通過技術(shù)員對合成工況的全面分析，結(jié)合內(nèi)蒙古博大實地和博源化學公司同型號氨合成催化劑的運行經(jīng)驗，提出適當提高合成塔熱點溫度控制指標，優(yōu)化入塔溫度控制，盡量降低氨冷溫度，充分利用氨冷凍系統(tǒng)冷量，以增大氨凈值，實現(xiàn)了增產(chǎn)目標。隨著氣溫水溫升高，裝置運行負荷將相應降低，合成工段“新增一臺E1901”技改項目，正加緊施工，力爭本月投用，以期減小溫度升高對裝置負荷的不利影響，為裝置高產(chǎn)助力。

重視人員效能

合成車間注重加強崗位人員培養(yǎng)，通過“每周一題”“每周四圖”“定期考評”，督促提高操作技能，保障裝置穩(wěn)定運行；施行增產(chǎn)激勵機制，每月對優(yōu)化高產(chǎn)的班組進行相應獎勵，促使各班組比拼優(yōu)化、精心操作，維護裝置超負荷運行；落實獎金多勞多得制度，讓踏實肯干的人員得到實惠，實現(xiàn)人力資源良性循環(huán)，提高了人員效能水平。

強化基礎(chǔ)管理

工藝方面，優(yōu)化工藝操作，加強巡檢質(zhì)量，確保高負荷穩(wěn)定運行；通過成本核算理清降耗重點，努力降低單耗；嚴格執(zhí)行放空管理，減少工藝介質(zhì)和蒸汽浪費；根據(jù)市場情況調(diào)整液體產(chǎn)品比例，實現(xiàn)效益最大化。設(shè)備方面，通過強化設(shè)備維護保養(yǎng)臺賬管理，提高裝置檢修計劃率，加強設(shè)備檢修質(zhì)量管理，避免了設(shè)備非計劃停車。

緊抓安全環(huán)保

除了維護好708硫回收裝置穩(wěn)定達標運行，確保20硫回收裝置正常備用外，車間通過加強技術(shù)人員“一日兩上崗”管理，重視《工藝報警分析處置記錄》管理，督促隱患臺賬治理，落實隱患周周查定期整改制度，極力消除裝置隱患，杜絕了安全環(huán)保事故發(fā)生。

下一步，車間將繼續(xù)從技改挖潛、人員提效、管理降本等方面下功夫，努力為公司實現(xiàn)“效益提升年”作貢獻。