為進一步提升裝置生產(chǎn)性能，深挖潛能，制氣車間集思廣益以壽陽化工冷箱88%的一氧化碳回收率為標桿，在車間冷箱設計一氧化碳回收率85%的基礎(chǔ)上，2023年制定冷箱一氧化碳回收率高于90%的對標目標，多管齊下全力推動集團公司2023年對標管理課題在車間生產(chǎn)經(jīng)營中開花結(jié)果。

日常生產(chǎn)中，冷箱對來自低溫甲醇洗的未變換凈化氣進行低溫精餾，以脫除氣相中的氫氣、氮氣和甲烷等組分，得到合格的一氧化碳產(chǎn)品氣。在此過程中難免有部分一氧化碳被攜帶走，因此，針對性的采取各種措施減少裝置生產(chǎn)過程中一氧化碳的損耗、浪費，盡可能多地回收利用一氧化碳，則成為提高冷箱運行性能的關(guān)鍵。

從長期裝置運行來看，冷箱一氧化碳的損失主要存在于：工藝氣分離器罐頂富氫氣的攜帶；氫氣氣提塔塔頂閃蒸氣的攜帶；氮氣、一氧化碳分離塔塔頂和一氧化碳、甲烷分離塔塔底燃料氣的攜帶。針對以上裝置生產(chǎn)中的一氧化碳損耗，本著從根本上提升冷箱運行性能，提質(zhì)增效的目標，車間積極制定《冷箱冷量梯級調(diào)控 CO增產(chǎn)增效》對標目標，對癥下藥，在保證裝置穩(wěn)定運行的前提下，穩(wěn)定控制工藝氣分離器的富氫氣溫度，防止溫度過高造成富氫氣量的增加；滿負荷工況下嚴格控制閃蒸氣量從而有效控制氫氣氣提塔運行壓力；根據(jù)一氧化碳產(chǎn)品氣中各組分含量，持續(xù)減少至焚燒爐的燃料氣量；通過技術(shù)改造有效回收為調(diào)控冷箱冷量平衡，持續(xù)、少量排放的燃料氣冷液中攜帶的一氧化碳，并通過系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，徹底消除依靠直排燃料氣冷液控制冷箱冷量的運行模式。

下一步，該車間將充分結(jié)合裝置生產(chǎn)實際，吸收先進單位的優(yōu)秀管理理念、管理機制、工作亮點并應用到工作實踐中，本著精益求精，有效提升裝置性能“吃干榨凈”的原則，多管齊下推進《冷箱冷量梯級調(diào)控 CO增產(chǎn)增效》對標方案，錨定目標，不斷提高業(yè)務能力、管理水平、生產(chǎn)效能，以點到面，全面推動車間各項工作再上新臺階。