近日，渭化公司在陜煤集團(tuán)成本管理對標(biāo)交流會上，喜獲陜西化工集團(tuán)成本管理對標(biāo)工作二等獎的佳績。今年以來，公司緊抓效益提升的這一主課題，全面貫徹綠色、環(huán)保、低碳、節(jié)能的生產(chǎn)經(jīng)營理念，在生產(chǎn)管理、降本增效等方面取得突出成績。

把脈裝置  對癥下藥

公司為克服裝置老化、非計(jì)劃停車、檢修量大等問題，制訂了《計(jì)劃性檢維修制度》，常為裝置“把脈”，及時發(fā)現(xiàn)“病灶”，編制詳細(xì)且具有針對性的檢修計(jì)劃，力求“藥到病除”。一期裝置在去年更新尿素裝置四臺高壓設(shè)備的基礎(chǔ)上，合成氨裝置氨壓機(jī)出口增設(shè)水冷器，從根本上消除了設(shè)備隱患，減少了停車次數(shù)，擺脫了合成氨裝置夏季因冷量不足而無法滿負(fù)荷運(yùn)行的困局。截止6月30日，一期合成氨尿素裝置已連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行125天，尿素裝置負(fù)荷率穩(wěn)定在101.8%左右。

抓落實(shí)  控消耗

公司以合成氨、甲醇折氨噸耗煤指標(biāo)為引領(lǐng)，建立長久、可持續(xù)的對標(biāo)管理體系。一是制訂了《生產(chǎn)系統(tǒng)降本增效措施》，共計(jì)10項(xiàng)65條，層層壓實(shí)責(zé)任，扎實(shí)推進(jìn)；二是利用醇氨聯(lián)產(chǎn)優(yōu)勢，將二三期甲醇馳放氣回收再利用，降低了合成氨的綜合成本；三是充分發(fā)揮工藝氣、蒸汽和氧氣管網(wǎng)大聯(lián)通的優(yōu)勢，加強(qiáng)管網(wǎng)調(diào)配管理，消除工藝氣和蒸汽放空，減少裝置開停車期間的消耗，提高兩煤利用率；四是大力推進(jìn)備件國產(chǎn)化和舊件修復(fù)再利用或降級使用工作；五是加強(qiáng)熱網(wǎng)調(diào)控，提高自發(fā)電量，降低外購電量。2021年上半年，公司甲醇、合成氨折氨噸耗煤平均為2.068噸，比2020年降低了3.95%，比2019年降低了6.8%，上半年發(fā)電量16389.68萬度，同期增長30.06%，吸收電量4733.45萬度，同期下降35.79%。

求創(chuàng)新  提效益

公司在生產(chǎn)運(yùn)行管理及系統(tǒng)優(yōu)化控制過程中秉持成本管理理念，提高成本管控意識，深挖技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)，不斷進(jìn)行優(yōu)化提升，先后取得多項(xiàng)突破。動力車間鍋爐系統(tǒng)將氫氧化鈣脫硫劑等效更換為價格較低的電石渣，同時以降成本導(dǎo)向，優(yōu)化調(diào)整兩種脫硫劑配比，不再局限于噸煤單耗作為優(yōu)化控制消耗的指標(biāo)。2021年三臺流化床鍋爐噸煤添加劑費(fèi)用平均價格同比下降4.73元，按三臺鍋爐消耗50萬噸煤計(jì)算，2021年全年可節(jié)約費(fèi)用236萬元，有效地降低了生產(chǎn)成本。差壓發(fā)電技術(shù)全面推廣利用，加大對低壓余熱蒸汽的回收利用，目前已投用差壓發(fā)電機(jī)四臺，僅450、451兩臺發(fā)電機(jī)2021年上半年實(shí)現(xiàn)發(fā)電量1915萬度，有效減少了外購電量，提高了蒸汽利用率。尿素裝置低壓無放空開車的成功實(shí)施，打破了傳統(tǒng)開車模式束縛，可將開車進(jìn)度加快3小時以上，取得了較好的環(huán)保和經(jīng)濟(jì)效益。

推行成本核算  尋求突破方向

公司為了充分發(fā)揮成本核算體系的作用，制定了煤耗控制、蒸汽消耗控制、電耗控制、費(fèi)用控制及備品備件化工原材料消耗控制等成本績效考核指標(biāo)，這些績效考核指標(biāo)的制訂，不僅豐富了公司精細(xì)化管理和成本管理體系的內(nèi)容，更為生產(chǎn)經(jīng)營決策提供了有力支持。同時，為了進(jìn)一步發(fā)掘降本增效突破點(diǎn)，降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，財(cái)務(wù)和生產(chǎn)系統(tǒng)每月組織各單位進(jìn)行消耗指標(biāo)及產(chǎn)品單耗數(shù)據(jù)分析，供生產(chǎn)經(jīng)營參考，提高成本控制實(shí)效，并通過成本核算進(jìn)行效果驗(yàn)證，實(shí)現(xiàn)閉環(huán)管理。2020年氣化裝置通過持續(xù)對標(biāo)，已將噸煤添加劑控制在0.9kg左右，但經(jīng)過成本分析，發(fā)現(xiàn)將噸煤添加劑調(diào)整至1.3kg左右時，加之技術(shù)改造和優(yōu)化調(diào)整，煤漿濃度可由60.5%提高至61.5%，有效氣可從80.2%提高至81.2%，以年消耗130萬噸原煤保守估算，年綜合節(jié)約成本可達(dá)600余萬元。這一發(fā)現(xiàn)，為生產(chǎn)系統(tǒng)節(jié)能降耗找到了新的突破口。

目前，“碳達(dá)峰，碳中和”及能耗“雙控”法規(guī)政策陸續(xù)落地，公司在用煤指標(biāo)收緊、生產(chǎn)受限的形勢下，將繼續(xù)在安全、環(huán)保、穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新、加強(qiáng)對標(biāo)管理、嚴(yán)抓成本控制，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的效益提升。